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1、工艺流程
设计烟气温度为350℃，高于滤筒式除尘器的稳定工作温度（低于135℃），故烟气无法直接引入除尘器，需先进行降温后进行除尘。高温烟气从炉顶吸尘罩先经机力冷却降温装置，进行降温及大颗粒粉尘的预处理，将烟气温度降低，然后再进入滤筒除尘器进行二次除尘。粗颗粒粉尘在机力降温装置时，由于重力、惯性力等作用粗粒粉尘留在降温装置的灰斗内，而那些超细粉尘在进入滤筒式除尘器时被过滤下来，干净空气由引风机引出排放。
本系统选用脉冲式滤筒除尘器，除尘器净化效率＞99.6%，除尘后烟尘排放浓度低于50 mg/m3，烟气黑度林格曼0级。清灰方式设定为分室离线自动循环清灰，烟气进入除尘系统前采用机力冷却器捕集火花、降低温度并收集一部分粉尘。控制系统结合冶炼工艺采用手动控制变频器工作来达到节能目的。
针对倒炉时产生的高温烟气，拟增加一台辅助风机，为控制成本不再增设除尘器，靠短时间内提高滤布的过滤风速来提高抽风量，原则上辅助风机开启后除尘器滤布的过滤风速不超1.2m/min，两台炉子同时出炉的偶然情况，暂不作考虑。
2、脉冲式滤筒除尘器主要特点
脉冲式滤筒除尘器具有以下特点：
(1) 滤筒采用进口高强度聚酯纤维作为滤料，把一层亚微米级的超薄纤维粘附在滤料上，并且在该粘附层上纤维间的排列非常紧密，极小的筛孔可把大部分亚微米级的尘粒阻挡在滤料表面；其纤维呈光滑的管状，纤维相互交叉，开孔更小，分布更均匀，具有良好的过滤性能；
(2) 滤料折褶使用，可增大过滤面积，并使除尘器结构更为紧凑；
(3) 滤筒单体过滤面积大，检修更换更方便；
(4) 与同体积布袋除尘器相比，过滤面积相对较大，过滤风速较小，阻力不大，延长了滤筒的使用寿命；占地面积小，土建费用低。
(5) 根据以前多次在刚玉冶炼炉高温除尘系统方面的经验，滤筒选用了防水防油覆膜聚酯纤维做滤料，清灰极其方便且不易积灰堵塞；
(6) 除尘器清灰设置为脉冲喷吹分室离线自动循环清灰。清灰过程由PLC自动控制这样既保证清灰效果又不影响设备运行，使除尘器可连续运转；
(7)本除尘器采用分室结构，设置多个以并联方式组合的除尘室单元。此种结构综合了分室反吹和脉冲喷吹清灰的优点，不仅提高了收尘效率，延长了滤筒的使用寿命，还可实现在线检修、更换滤筒等功能。
(8) 除尘效率高（一般可达99.8％以上），操作方便；
（9）采用机力列管降温装置+补野风降温，可以阻止火花进入滤筒除尘器，保障滤筒寿命。
（10）整套除尘系统安放于地面，滤筒除尘器与机力冷却器及管道之间采用法兰、螺栓连接固定，可随时拆卸，并且可以随意挪动、搬迁而不影响除尘效果。
3、引风机
根据低位罩冶炼炉的烟气参数，5000KVA冶炼炉出口正常工况烟气量为78000 m3/h，最大工况烟气量为98000 m3/h，设计引风机风量最大为113000 m3/h；10000KVA冶炼炉出口正常工况烟气量为135000 m3/h，最大工况烟气量为165000 m3/h，设计引风机风量最大为183000 m3/h。倒炉时烟气捕集需要开启的辅助风机设计流量85000m3/h。
系统压力计算：除尘器（1500Pa）+强制机力冷却器（850Pa）+管路及弯头（管路预计50米、弯头预计5个，累计阻力约1300Pa）+风机余压（300Pa）=3950Pa，系统运行时因长期处于节能变频状态，风机转速对风压会产生一定影响，风压选择时应考虑10%～20%的一个变化区间，故风压选取范围为：4300Pa～4800Pa。
根据以上排风量、除尘系统的阻力并综合参考风机工作效率，引风机的选用型号及有关参数列入下表：
表3 风机参数表
系统名称 | 引风机型号 | 排风量（m3/h） | 风机全压(Pa) | 电机功率(KW) | 备注 |
5000KVA倾倒炉 | Y5-51 No 15D（定制） | 113000 | 4700 | 250 | 4极电机 |
10000KVA倾倒炉 | Y6-51 No 18D（定制） | 183000 | 4519 | 355 | 6极电机 |
辅助风机 | Y5-51 No 14D（定制） | 85000 | 4461 | 185 | 4极电机 |
4、自动控制
除尘系统采用PLC控制配合电磁脉冲阀控制，其按设定程序分室离线清灰，系统运行工况设有显示、报警、在线监测烟气温度及自动调控系统离线阀开闭。风机电机运行采用西门子变频器控制转速，变频器手动控制旋钮设置于炉台集中控制室。
特点是： 1. 适用电压范围宽（AC120~265V）。
2. 低压防尘轻触操作按键(弱电密闭)。
3. 1路交流220V输出（固态继电器隔离）。
4. 14路直流24V输出（光隔离）。
5. 4路开关信号输入（光隔离）。
6. 4位启停时间数码显示。
