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电熔锆刚玉耐火材料在生产过程中会产生大量的粉尘和有害气体,既污染环境又浪费资源,虽然大多数企业在工厂建设时都配套了除尘设施,但由于工艺条件复杂,除尘设施在配合上都不同程度地存在一些问题,除尘效果很难达到国家标准的要求。
在电熔耐火原料的生产中, 一般电熔刚玉的熔点在1900 ℃左右,烟气温度相应的比较低,除尘的设计相对比较简单,除尘效果也比较好。但电熔氧化锆熔点很高,比氧化铝高500 ℃左右,烟气温度高达1000 ℃,除尘的设计相对比较复杂。
电熔砖冶炼生产过程采用倾倒式电弧炉,最大倾炉角度为60°,电极可旋转,旋转最大角度为60°;炉子上方设加料平台,进行半机械化加料。
在冶炼过程中产生大量的高温含尘烟气和粉尘。烟气成分主要为N2 , 其他为O2、CO、CO2 等; 含尘量约为5 ～ 10g·m- 3 ,根据加料的多少和冶炼的时段而不同。
粉尘成分主要为ZrO2 、SiO2、MgO、Fe2O3、CaO、Al2O3 等,属碱性,密度约2. 5 g·cm- 3 ,磨蚀性较强;粒径分布为: < 5μm的占30% ～40% , 5～10 μm的占25% ～30% , 10～40μm的占15%～20% , > 40μm的占15%～20%。
根据以上可以看出冶炼炉烟气有以下特点：
a、烟尘粒度细，吸附力强
烟尘粒径在10μm以下占多数。由于尘粒细，比表面积大，吸附力强，
b、温度高，治理难度大
烟气温度一般为300～1000℃。由于烟气温度高，对管道材质、构件结构及设备的选型均有特殊要求。
c、烟气的阵发性强，无组织排放多
冶炼时工艺步骤较多，其烟气的产生具有阵发性，而且随着冶炼过程的不同，散发烟气量也不同，波动极大。一般除尘系统主要控制最大冶炼过程的烟气（一次烟气），而对其它工艺过程的烟气（二次烟气）却无能为力，行成了无组织排放。
大气污染物排放执行国家标准《GB9078-1996工业炉窑大气污染物排放标准》。
标准规定：烟气排放浓度：低于100mg/m3
烟气黑度低于格林曼零级
工艺流程
2700 kVA电弧炉熔炼氧化锆时,炉气温度一般为800～1100 ℃,在冶炼后期一般采用明弧操作,炉气温度高达1000℃以上。原设计采用炉顶烟气收集系统，由于除尘系统风量偏小，造成熔炼炉烟气收集不能解决问题。
2、根据计算熔炼炉的烟气量需要35000~40000 m3 /h，原除尘系统采用布袋除尘器，过滤面积为235 m2，处理风量15000~20000 m3 /h；因此原有布袋除尘器不能满足现有熔炼炉除尘，再增加过滤面积原有位置已经不能满足要求，因此考虑采用滤筒除尘器，增加过滤面积，更换风机增大引风机处理风量。
采用脉冲自动清灰方式,过滤风速可提高到1.5 m·min- 1左右,这样除尘器就可选用较小型号,减小了占地面积,体现了经济和实用。
本系统选用脉冲式滤筒除尘器，除尘器净化效率＞99.6%，除尘后烟尘排放浓度低于30 mg/m3，烟气黑度林格曼0级。清灰方式设定为在线自动循环清灰，烟气进入除尘系统前采用多组列管降温捕集火花并降低温度，采用人工监测粉尘浓度手动控制变频器工作来达到节能目的。
针对单台冶炼炉，采用当前已成熟的先进技术滤筒除尘，可编程脉冲控制，技术含量高。降温系统野风补充降低烟气温度。
测温采用反应灵敏的测温装置，防止喷炉时高温烟气烧坏滤筒。根据炉况调节控制风机风量，降低除尘系统运行费用，操作控制相对简单，并可长期稳定运行，除尘效果好，维护简单，占地面积小,运行费用低。
治理效果
1、排风口粉尘浓度：<50mg/m3（符合《GB9078-1996工业炉窑大气污染物排放标准》），理想状态下<25mg/m3；
2、无可见粉尘（可见粉尘为1～10µm）；
3、烟气黑度0级；
