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作为国内目前最大的棕刚玉制砂项目，根据 “集中优势技术及加工工艺，确保实现安全、规范、清洁生产”的指导思想，环保设计参考指标拟定为室内粉尘排放浓度≤10mg/m3，排尘口粉尘排放浓度≤30mg/m3，达到国内领先水平。
制砂线环保设计具有一定的特殊性，磨料特性、工艺要求、能耗、设备布局、管路走向、耐用性、维护周期及维护成本等各个环节均要求规范化设计及汲取目前各种制砂线环保系统存在的优缺点来实现以上指标。
以目前的技术发展趋势，制砂线环保设计的方向要结合两个方面，一是大力采用源端除尘技术，将粉尘尽量的在产生源处解决，减轻后端除尘压力，可有效减少环保设备投资、降低整线能耗；二是根据生产线布局合理布置除尘器数量、位置、管路走向，保证车间整体美观、合理的前提下，保证收尘效果。
目前磨料行业制砂线源端除尘技术代表性设备为气流分段机及物料清吹机。气流分段机可有效去除颗粒物料间悬浮的粉尘，物料清吹机可有效去除颗粒物料表面粘附的粉尘；两种技术结合使用可将物料清洁度稳定控制在96%左右，如果客户对清洁度要求过高，可采用气流分段+2级清吹（串联布置）的配置方案，可将物料清洁度稳定控制在98%左右。
如采用以上技术，清吹后物料在磁选、筛分环节基本不需要除尘，80#以细物料除外（因80#以细物料本身比较轻，在输送、筛分环节由于振荡、冲击力作用，本身会产生飞扬现象，此种情况仍需配置除尘系统，但配置参数可大幅度减小）。
另外，此技术本身已将物料中的杂质或极细粒与物料分离并收集，后端筛分效率会大幅度提高、细号筛分堵筛网现象明显改善。
一套完整的除尘系统，有集气罩、连接管路、辅助设施（支撑平台等）、调节阀门、过滤系统、清灰系统、排灰系统、动力系统、控制系统等部分组成。最终反映到使用方直观的感受就是粉尘是否抽的干净、是否能长期连续运转、是否在保证抽尘效果的前提下动力输出较小、是否维修方便、维修周期和维修费用是否能接受等等。
如果要达到室内粉尘排放浓度≤10mg/m3，排尘口粉尘排放浓度≤30mg/m3这个要求，我们认为以下几点在环保设计过程中是首先要考虑的：
1、集尘罩的设计：
集尘罩除了要尽量密闭保证合理的需用风量外，还需要考虑设备的检修保养方便，并留有足够的缓冲空间以保证尽量少的有用物料被抽走；
2、管路设计：
管路的走向对管路阻力的计算影响很大，合理的布置三通及弯头以及管内流速的选择至关重要。针对磨料行业粉尘特性，正常情况下，倾斜管路设计管路流速在12～15m/s，水平管路16～18m/s即可保证抽尘效果并避免管路产生积灰现象；
3、过滤风速的确定：
过滤风速的选择受粉尘特性的影响，粒径细、有黏性，过滤风速应尽可能低，反之可略高。针对磨料行业粉尘特性，过滤风速选到0.8～1m/min比较好，最大建议不超过1.2m/min，既考虑到运行效果、维护成本，又不盲目的扩大投资；
4、除尘系统的选择：
磨料行业除尘器的选用大多集中在布袋除尘器与滤筒除尘器之间做选择，两者工作原理接近，过滤原理不同，布袋除尘器（毡类滤料）属深层过滤，超细粉尘嵌入过滤孔后过滤精度可提高至1微米，滤筒除尘器（聚酯类滤料）属表层过滤，本身过滤精度可达到0.5微米。
另外毡类滤料延展性强、高压喷吹时形变较大，嵌入过滤孔内的粉尘会出现溢出现象，聚酯类滤料可以较好的解决此种现象。滤筒式除尘器相比袋式除尘器还有占地面积小、维修保养方便等优点。综合考虑，推荐优先选择滤筒式除尘器。
5、除尘器数量的确定：
根据生产工艺及生产设备布置，推荐采用分区域集中除尘，要考虑设备的联动性、开机率、局部检修等问题。比如粗碎系统考虑单独除尘，细碎及控制筛分系统考虑单独除尘，磁选及分组系统考虑单独除尘，精筛、包装系统考虑单独除尘等.如果要开展全面设计工作，需提供最终的设备布置方案才可能做出完整的除尘设计方案，经双方协商、调整最终达到一个满意的结果。
