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配料线共有20个料仓，分为2条线，每线10个料仓（具体分布见图纸，本方案根据厂方要求设计为20个料仓，每线10个）。每个料仓的下面配置手动蝶阀（方便检修给料装置时锁止料仓下料），手动蝶阀下配置给料装置（骨料配置电磁振动给料机，粉料配置螺旋给料机），每镜像两个料仓给料装置下配置特制三通转换器，轮替按当前配方给料至两条线配料小车，配料小车配载2个配料料斗并分别安装重量传感器，其检测到的重量信号经电子称重接线盒形成信号输入控制端。当配料料斗中的原料重量满足配方要求后，控制端发出控制信号，关闭给料装置停止给料，完成全部给料过程后，料车移动至指定湿碾机，配料料斗出料口打开，物料输入湿碾机完成配料过程。
给料方式采用二步给料，快速给料90%后，慢速给料10%并进行自动补偿修正，依据为上次给料的最终值与设定值的差值，尽量缩小计量误差，称重精度可达到千分之二。
该系统增加了粉料预混功能，在配料小车粉料斗增加双向不锈钢犁板，混料过程使料不断分开与翻动，达到混合的目的。该混合装置混料较均匀且松散，死角料较少，出料方便，容易清洗，生产效率高，设备不易磨损。
配料小车拖动系统采用变频可逆电机，配合限位开关及旋转编码器保障走位准确。该方式相比双向皮带给料器向两条线配料小车转换给料具有下料精度误差因数少、粉尘易控制、整体系统稳定性好、运行可靠、粉料预混均匀等优点。
信号传输采用抗干扰无线通讯，预留中心机房通讯接口，可远程升级程序。
为满足5～6分钟完成一个配料周期及其他产量相关要求，配料小车每线配置1套，共2套。
在配料过程中，配料料斗需要释压，释压环节及放料环节存在粉尘污染，本方案在配料小车尾部加装高性能滤筒除尘器，通过硬质管道与配料料仓连接，共计4个除尘点（配料料斗上部负压气孔2个、配料料斗放料口2个），除尘器与配料小车工作状态一致。
